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フライス/マシニング加工におけるコストダウン

  • 外周C面取り指示のポイント

    改善前

    製品の大小に関わらず、図面に「指示なき外周はC0.5面取り」と記載があると薄物(板厚3ミリ以下の物)や極端に小さい物(外形10x10以下位のもの)は面取り器でC取りができずフライスで1工数増やしてC取りするか、ヤスリにて時間を掛けて手仕上げでC取りをする必要があります。

    改善後

    仕様上、外周のバリが出ていなければ問題ないような薄物や極端に小さいものの図面には「指示なき外周は糸面取り」と記載する事でC取りでの余計な工数を減らす事ができ結果コストダウンに繋がります。

    (必要な場所に最低限必要な大きさのC取り指示にする事がポイントです。

    薄物や小物の場合は糸面取り~C0.2位に指示しておくのがいいと思います。)

  • 穴がぶつかる場合のポイント

    改善前

    図のように穴同士がぶつかると小さい径の穴が逃げてしまい、不良品になる可能性が高いです。

    改善後

    同位置で穴をぶつけることにより小さい径の穴もまっすぐ通すことができ、不良品になる可能性が下がり、結果コストダウンにつながります。

  • ポケット加工底部に逃げの設定による加工工数の削減

    改善前

    フラットな止まり穴の場合には、加工上ポケット加工が必要になり、底部に仕上げ加工が必要になります。

    改善後

    ドリル下穴残り可の指示を入れることで底部仕上げ加工の必要がなくなりコストダウンにつながります。

  • ポケット加工コーナーRの設定

    改善前

    上図の様なコーナーでは、放電加工でコーナーを取らないと、角が立った状態にできません

    改善後

    ①コーナーにRをつけても製品上問題が無い場合にはRを付けた方がエンドミル1本で加工することが可能です。

    ②ぬすみを入れる場合に考慮すべきポイントはRよりも大きいぬすみ(R1)をつけることです。公式であらわすと

     

    【h=6R  2R=h/3  R=h/6  R1  R/2】

     

    というのが加工上望ましいと言えます。

  • 精度要求の見直しによる工数削減②

    改善前

    比較的小径の穴をエンドミルで仕上げる場合には、通常のエンドミルでは上図の様なネックが生じるため、エンドミル自体への追加工が必要になってきます。したがってコストアップの原因となります。

    改善後

    精度を要する部分は極力短くしておき、残りは遊び穴としておくことで、エンドミル自体への追加工が必要なくなります。したがってコストダウンを実現できます。

  • 精度要求の見直しによる工数削減①

    改善前

    穴の深さが10mmを超えてくると、ドリルがわずかに流されてしまいます。

    したがって穴ピッチで10μm台の精度をドリルだけで出すのは困難です。

    穴ピッチで10μm台の精度を出すためには、ドリル加工(下穴あけ)+エンドミル加工(仕上げ)と工程を2段階に分ける必要があり、結果として加工工数が増加します。

    改善後

    穴ピッチが100μm台の精度要求であれば、ドリル1工程で加工することができます。

    そうすることで加工工数を削減することができ、コストダウンにつながります。

    また、タップ加工の場合も同様のことが言えます。

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